国内各种焊接标准

焊缝质量标准
4.1 保证项目
4.1.1 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量证明书及烘焙记录。
4.1.2 焊工必须经考试合格,检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。
4.1.3 Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工及验收规范的规定,检
查焊缝探伤报告。
4.1.4 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有
表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷,且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
4.2 基本项目
4.2.1 焊缝外观:焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和
飞溅物清除干净。
4.2.2 表面气孔:Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许;Ⅲ级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤0.4t;
且≤3mm 气孔2 个;气孔间距≤6 倍孔径。
4.2.3 咬边:Ⅰ级焊缝不允许。
Ⅱ级焊缝:咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm,且两侧咬边总长≤10%焊缝
长度。
Ⅲ级焊缝:咬边深度≤0.lt,且≤lmm。
注:t 为连接处较薄的板厚。
4.3 允许偏差项目,见表5-1。

5 成品保护
5.1 焊后不准撞砸接头,不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。
5.2 不准随意在焊缝外母材上引弧。
5.3 各种构件校正好之后方可施焊,并不得随意移动垫铁和卡具,以防造成构件尺寸偏
差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后,方可进行下道隐蔽工序。
5.4 低温焊接不准立即清渣,应等焊缝降温后进行。

常用焊接标准

标准号 标 准 名 称 
焊接基础通用标准 
GB/T3375--94 焊接术语 
GB324--88 焊缝符号表示法 
GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 
GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 
GB4656--84 技术制图金属结构件表示法 
GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 
GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 
GB/T12467.1—1998 焊接质量要求 金属材料的熔化焊 第1部分：选择及使用指南 
GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证 金属材料的熔化焊 第2部分：完整质量要求 
GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证 金属材料的熔化焊 第3部分：一般质量要求 
GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证 金属材料的熔化焊 第4部分：基本质量要求 
GB/T12469--90 焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 
GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸 
GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义 

焊接材料标准 

焊条 

GB/T5117--1995 碳钢焊条 
GB/T5118--1995 低合金钢焊条 
GB/T983—1995 不锈钢焊条 
GB984--85 堆焊焊条 
GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 
GB3669--83 铝及铝合金焊条 
GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝 
GB/T13814—92 镍及镍合金焊条 
GB895--86 船用395焊条技术条件 
JB/T6964—93 特细碳钢焊条 
JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 
GB3429--82 碳素焊条钢盘条 
JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等 
JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等 
JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 
JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程 

焊丝 
GB/T14957—94 熔化焊用钢丝 
GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝 
GB/T8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 
GBl0045--88 碳钢药芯焊丝 
GB9460--83 铜及铜合金焊丝 
GBl0858--89 铝及铝合金焊丝 
GB4242--84 焊接用不锈钢丝 
GB/T15620--1995 镍及镍合金焊丝 
JB/DQ7387--88 铜及铜合金焊丝产品质量分等 

焊剂 
GB5293--85 碳素钢埋弧焊用焊剂 
GBl2470--90 低合金钢埋弧焊焊剂 

钎料、钎剂 
GB/T6208--1995 钎料型号表示方法 
GBl0859---89 镍基钎料 
GBl0046--88 银基钎料 
GB/T6418--93 铜基钎料 
GB/T13815--92 铝基钎料 
GB/T13679--92 锰基钎料 
JB/T6045--92 硬钎焊用钎剂 
GB4906--85 电子器件用金、银及其合金钎焊料 
GB3131--88 锡铅焊料 
GB8012--87 铸造锡铅焊料 

焊接用气体 
GB6052--85 工业液体二氧化碳 
GB4842--84 氩气 
GB4844--84 氮气 
GB7445--87 氢气 
GB3863--83 工业用气态氧 
GB3864--83 工业用气态氮 
GB6819--86 溶解乙炔 
GBlll74--89 液化石油气 
GBl0624--89 高纯氩 
GBl0665--89 电石 

其它 
GB12174--90 碳弧气刨用碳棒 

焊接质量试验及检验标准 

钢材试验 
GBl954--80 镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法 
GB6803--86 铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法 
G132971--82 碳素钢和低合金钢断口试验方法 

焊接性试验 
GB4675.1--84 焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法 
GB4675.2—84 焊接性试验搭接接头(CTS)焊接裂纹试验方法 
GB4675.3--84 焊接性试验T型接头焊接裂纹试验方法 
GB4675.4--84 焊接性试验压板对接(FISCO)焊接裂纹试验方法 
GB4675.5—84 焊接热影响区最高硬度试验方法 
GB9447--88 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法 
GB/T13817--92 对接接头刚性拘束焊接裂纹试验方法 
GB2358--80 裂纹张开位移(COD)试验方法 
GB7032--86 T型角焊接头弯曲试验方法 
GB9446--88 焊接用插销冷裂纹试验方法 
GB4909.12—85 裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法 
GB2424.17--82 电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则 
GB4074.26—83 漆包线试验方法焊锡试验 
JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法 
SJl798--81 印制板可焊性测试方法 

力学性能试验 
GB2649--89 焊接接头机械性能试验取样方法 
GB2650--89 焊接接头冲击试验方法 
GB2651—89 焊接接头拉伸试验方法 
GB2652—89 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 
GB2653--89 焊接接头弯曲及压扁试验方法 
GB2654--89 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法 
GB2655--89 焊接接头应变时敏感性试验方法 
GB2656--81 焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方法 

焊接材料试验 
GB3731--83 涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定 
GB/T3965--1995 熔敷金属中扩散氢测定方法 

焊接检验 
GB/T12604.1--90 无损检测术语 超声检测 
GB/T12604.2--90 无损检测术语 射线检测 
GB/T12604.3--90 无损检测术语 渗透检测 
GB/T12604.4--90 无损检测术语 声发射检测 
GB/T12604.5--90 无损检测术语 磁粉检测 
GB/T12604.6--90 无损检测术语 涡流检测 
GB5618--85 线型象质计 
GB3323--87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 
GB/T12605--90 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 
GB/T14693--93 焊缝无损检测符号 
GBll343--89 接触式超声斜射探伤方法 
GBll345--89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 
GBll344--89 接触式超声波脉冲回波法测厚 
GB2970--82 中厚钢板超声波探伤方法 
JBll52--81 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 
GB/T15830—1995 钢制管道对接环缝超声波探伤方法和检验结果的分级

GB827--80 船体焊缝超声波探伤 
GBl0866--89 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法 
GBll809---89 核燃料棒焊缝金相检验 
JB/T9215--1999 控制射线照相图像质量的方法 
JB/T9216--1999 控制渗透探伤材料质量的方法 
JB/T9217--1999 射线照相探伤方法 
JB/T9218--1999 渗透探伤方法 
JB3965--85 钢制压力容器磁粉探伤 
EJ187--80 磁粉探伤标准 
JB/T6061--92 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 
JB/T6062--92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分缀 
EJl86---80 着色探伤标准 
JB/ZQ3692 焊接熔透量的钻孔检验方法 
JB/ZQ3693 钢焊缝内部缺陷的破断试验方法 
GBll373--89 热喷涂涂层厚度的无损检测方法 
EJ188--80 焊缝真空盒检漏操作规程 
JBl612--82 锅炉水压试验技术条件 
GB9251--88 气瓶水压试验方法 
GB9252--88 气瓶疲劳试验方法 

GBl2135---89 气瓶定期检查站技术条件 
GBl2137--89 气瓶密封性试验方法 
GBll639--89 溶解乙炔气瓶多孔填料技术指标测定方法 
GB7446--87 氢气检验方法 
GB4843--84 氩气检验方法 
GB4845--84 氮气检验方法 
JB4730—94 压力容器无损检测 
DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程 
DL/T821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 
DL/T541-94 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 
JB4744—2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 

焊接质量 
GB6416--86 影响钢熔化焊接头质量的技术因素 
GB6417--86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 
TJl2．1--81 建筑机械焊接质量规定 
JB/T6043--92 金属电阻焊接接头缺陷分类 
JB/ZQ3679 焊接部位的质量 
JB/ZQ3680 焊缝外观质量 
JB/TQ330--83 通风机焊接质量检验 
GB999--82 船体焊缝表面质量检验方法 

A-4 焊接方法及工艺标准 
GBl2219--90 钢筋气压焊 
GBll373--89 热喷涂金属件表面预处理通则 
JB/Z261--86 钨极惰性气体保护焊工艺方法 
JB/Z286--87 二氧化碳气体保护焊 工艺规程 
JB/ZQ3687 手工电弧焊的焊接规范 
SDZ019--85 焊接通用技术条件 
J134251—86 摩擦焊通用技术条件 
ZBJ59002.1--88 热切割 方法和分类 
ZBJ59002.2--88 热切割术语和定义 
ZBJ59002.3--88 热切割气割质量和尺寸偏差 
ZBJ59002.4—88 热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差 
ZBJ59002.5--88 热切割气割表面质量样板 
JB/ZQ3688 钢板的自动切割 
ZBK540339--90 汽轮机铸钢件补焊技术条件 
NJ431—86 灰铸铁件缺陷焊补技术条件 
GBll630--89 三级铸钢锚链补焊技术条件 
GB/Z66--87 铜极金属极电弧焊 
JB/TQ368—84 泵用铸钢件焊补 
JB/TQ369---84 泵用铸铁件焊补 
HB/Z5l34--79 结构钢和不锈钢熔焊工艺 
JB/T6963—93 钢制件熔化焊工艺评定 
JB4708--2000 钢制压力容器焊接工艺评定 
JB4709—2000 钢制压力容器焊接规程 
DL/T752-2001 火力发电厂异种钢焊接技术规程 
DL/T819-2002 火力发电厂焊接热处理技术规程 
DL/T868-2004 焊接工艺评定规程 
DL/T869—2004 火力发电厂焊接技术规程 

焊接 设备标准 

GB2900-22--85 电工名词术语电焊机 
GB8118--87 电弧焊机通用技术条件 
GB8366--87 电阻焊机通用技术条件 
GBl0249--88 电焊机型号编制方法 
GBl0977--89 摩擦焊机 
GB/T13164--91 埋弧焊机 
ZBJ64001--87 TIG焊焊炬技术条件 
ZBJ64003--87 弧焊整流器 
ZBJ64004188 MIG／MAG弧焊机 
ZBJ64005--88 电阻焊机 控制器通用技术条件 
ZBJ64006--88 弧焊 变压器 
ZBJ64008--88 电阻焊机变压器通用技术条件 
ZBJ64009--88 钨极惰性气体保护弧焊机(TIG焊机)技术条件 
ZBJ64016--89 MIG／MAG焊枪技术条件 
ZBJ64021—89 送丝装置技术条件 
ZBJ64022--89 引弧装置技术条件 
ZBJ64023--89 固定式点凸焊机 
JB5249--91 移动式点焊机 
JB5250--91 缝焊机 
ZBJ33002--90 焊接变位机 
ZBJ33003--90 焊接滚轮架 
JB5251--91 固定式对焊机 
JB685--92 直流弧焊发电机 
JB/DQ5593.1—90 电焊机产品质量分等总则 
JB/DQ5593.2--90 电焊机产品质量分等 弧焊变压器． 
JB/DQ5593.3--90 电焊机产品质量分等 便携式弧焊变压器 
JB/DQ5593.4--90 电焊机产品质量分等 弧焊整流器 
JB/DQ5593.5--90 电焊机产品质量分等MIG／MAG弧焊机 
JB/DQ5593.6--90 电焊机产品质量分等TIG焊机 
JB/DQ5593.7--90 电焊机产品质量分等 原动机弧焊发电机组 
JB/DQ5593.8--90 电焊机产品质量分等TIG焊焊炬 
JB/DQ5593.9--90 电焊机产品质量分等 电焊机冷却用风机 
JB/DQ5593.10-90 电焊机产品质量分等MIG／MAG焊焊枪 
JB/DQ5593.11-90 电焊机产品质量分等 电阻焊机控制器 
JB/DQ5593.12-90 电焊机产品质量分等 摩擦焊机 
JB/Z152--81 电焊机系列型谱 
JB2751--80 等离子弧切割机 
JBJ33001—87 小车式火焰切割机 
JBl0860--89 快速割嘴 
GB5110--85 射吸式割炬 
JB/T5102--91 坐标式气割机 

JB5101--91 气割机用割炬 
JB6104--92 摇臂仿形气割机 
GB5107--85 焊接和气割用软管接头 

焊接安全与卫生标准 
GB9448—88 焊接与切割安全 
GBl0235--88 弧焊变压器防触电装置 
GB8197--87 防护屏安全要求 
GBl2011--89 绝缘皮鞋 

焊工培训与考试标准 
GB6419--86 潜水焊工考试规则 
JJl2.2--87 焊工技术考试规程 
EJ/Z3--78 焊工培训及考试规程 
DL/T679--1999 焊工技术考核规程 
JB/TQ338--84 通风机电焊工考核标准 
GB/T15169--94 钢熔化焊手焊工资格考试方法 
SDZ009--84 手工电弧焊及埋弧焊焊工考试规则 
JBll52--88 机械部焊工技术等级标准

6 应注意的质量问题
6.1 尺寸超出允许偏差:对焊缝长宽、宽度、厚度不足,中心线偏移,弯折等偏差,应
严格控制焊接部位的相对位置尺寸,合格后方准焊接,焊接时精心操作。
6.2 焊缝裂纹:为防止裂纹产生,应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序,避免用大电
流,不要突然熄火,焊缝接头应搭10~15mm,焊接中木允许搬动、敲击焊件。
6.3 表面气孔:焊条按规定的温度和时间进行烘焙,焊接区域必须清理干净,焊接过程
中选择适当的焊接电流,降低焊接速度,使熔池中的气体完全逸出。
6.4 焊缝夹渣:多层施焊应层层将焊渣清除干净,操作中应运条正确,弧长适当。注意
熔渣的流动方向,采用碱性焊条时,上须使熔渣留在熔渣后面。

7 质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录:
7.1 焊接材料质量证明书。
7.2 焊工合格证及编号。
7.3 焊接工艺试验报告。
7.4 焊接质量检验报告、探伤报告。
7.5 设计变更、洽商记录。
7.6 隐蔽工程验收记录。
7.7 其它技术文件。


焊缝等级分类及无损检测要求
焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况,按下述原则分别选用不同的质量等级,
1. 在需要进行疲劳计算的构件中,凡对接焊缝均应焊透,其质量等级为
1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝,受拉时应为一级,受压时应为二级;
2)作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2 .不需要计算疲劳的构件中,凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透,其质量等级当受拉时应不低于二级,受压时宜为二级
3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透.焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝,其质量等级不应低于二级
4 .不要求焊透的’I"形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝,以及搭接连接采用的角焊缝,其质量等级为:
1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁,焊缝的外观质量标准应符合二级 ;
2) 对其他结构,焊缝的外观质量标准可为二级。
外观检查一般用目测,裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行,必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤,尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定:
1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷,一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷;
2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外,尚应满足下表的有关规定;
3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定
焊缝质量等级
检测项目
二级
三级
未焊满 ≤0.2+0.02t 且≤1mm,每
100mm 长度焊缝内未焊满累积
长度≤25mm ≤0.2+0.04t 且≤2mm,每
100mm 长度焊缝内未焊满累积长 度≤25mm
根部收缩 ≤0.2+0.02t 且≤1mm,长
度不限 ≤0.2+0.04t 且≤2mm,长度不限
咬 边 ≤0.05t 且≤0.5mm,连续
长度≤100mm,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长 ≤0.1t 且≤1mm,长度不限
裂 纹 不允许 允许存在长度≤5mm 的弧坑裂纹
电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤
接头不良 缺口深度≤0.05t 且≤
0.5mm,每1000mm 长度焊缝内不得超过1 处 缺口深度≤0.1t 且≤1mm,每 1000mm 长度焊缝内不得超过1 处
表面气孔 不允许 每50mm 长度焊缝内允许存在 直径≤0.4t 且≤3mm 的气孔2 个;孔距应≥6倍孔径
表面夹渣 不允许 深≤0.2t,长≤0.5t 且≤
20mm
设计要求全焊透的焊缝,其内部缺陷的检验应符合下列要求:
1 一级焊缝应进行100%的检验,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上;
2 二级焊缝应进行抽检,抽检比例应不小于20%,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上;
3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。
6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外,还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。
7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。
8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时,可采用射线探伤进行检测、验证。
9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定,射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上,二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。
10 以下情况之一应进行表面检测:
1)外观检查发现裂纹时,应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测;
2)外观检查怀疑有裂纹时,应对怀疑的部位进行表面探伤;
3)设计图纸规定进行表面探伤时;
4)检查员认为有必要时。
铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时,方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定,渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。
设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验,超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝,其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。

一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊 缝 质 量 等 级 一 级 二 级
内部缺陷
超声波探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ
检验等级 B级 B级
探伤比例 100% 20%
内部缺陷
射线探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ
检验等级 AB级 AB级
探伤比例 100% 20%
注:探伤比例的计数方法应按以下原则确定:(1)对工厂制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200 mm时,应对整条焊缝进行探伤;(2)对现场安装焊缝,应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比,探伤长度应不小于200 mm,并应不少于1条焊缝。

说明:根据结构的承载情况不同,现行国家标准《钢结构设计规范》GBJ17中将焊缝的质量为分三个质量等级。内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。射线探伤具有直观性、一致性好的优点,过去人们觉得射线探伤可靠、客观。但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长,尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头,射线检测的效果差,且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。超声波探伤则正好相反,操作程序简单、快速,对各种接头形式的适应性好,对裂纹、未熔合的检测灵敏度高,因此世界上很多国家对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤,一般已不采用射线探伤。
随着大型空间结构应用的不断增加,对于薄壁大曲率T、K、Y型相贯接头焊缝探伤,国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81中给出了相应的超声波探伤方法和缺陷分级。网架结构焊缝探伤应按现行国家标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定执行。
本规范规定要求全焊透的一级焊缝100%检验,二级焊缝的局部检验定为抽样检验。钢结构制作一般较长,对每条焊缝按规定的百分比进行探伤,且每处不小于200mm的规定,对保证每条焊缝质量是有利的。但钢结构安装焊缝一般都不长,大部分焊缝为梁一柱连接焊缝,每条焊缝的长度大多在250-300mm之间,采用焊缝条数计数抽样检测是可行的。
1.T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝,其焊脚尺寸不应小于t/4;设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2,且不应小于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0-4 mm。
检查数量:资料全数检查;同类焊缝抽查10%,且不应少于3条。
检验方法:观察检查,用焊缝量规抽查测量。
说明:以上1.对T型、十字型、角接接头等要求焊透的对接与角接组合焊缝,为减少应力集中,同时避免过大的焊脚尺寸,参照国内外相关规范的规定,确定了对静载结构和动载结构的不同焊脚尺寸的要求。
2.焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷