底盘轻量化：汽车管状扭力梁成形工艺

汽车轻量化是汽车行业较为关注的话题。底盘的轻量化不仅有利于降低油耗，对整车舒适性也有很大的提高。扭力梁是底盘的主要构件之一，传统扭力梁结构为钢板冲压成形，钢板厚度一般为4~7mm。为了提高车型刚度要求，一般需要在扭力梁内部增加一根稳定杆，导致扭力梁总成较高的重量。当前实现扭力梁重量降低的方法主要是使用封闭变截面管状扭力梁。

变截面管状扭力梁有液压成形、钢管冲压成形和热成形扭力梁三种成形工艺，但从外观上无法区分出成形工艺，钢管厚度一般在3mm左右。

1、液压成形

是通过向密封的管坯内注入液体介质，使其内部产生高压，同时管坯两端加轴向力进行补料，在外力作用下管坯材料塑性变形。应用车型有：卡罗拉、威驰、比亚迪速锐等。

2、冲压成形

是将管材进行预成形，然后放入模具，利用模具的精准控制，得到高精度的管材零件。应用车型有：雪佛兰爱唯欧、铃木雨燕、宝骏630等。

3、热成形

是将加热管材后送入模具，在成形的同时利用模具水道冷却零件，通过控制冷却速度使零件材料发生马氏体相变。应用车型有：丰田雅力士、雪佛兰科鲁兹、昂克拉、别克英朗等。

与钢板成形扭力梁相比，管状扭力梁轻量化效果在15%左右，封闭的管状结构对零件强度和刚度有了很大的提高，同时省去安装稳定杆，减少零件数量，降低零件综合生产成本。钢管冲压成形和液压成形使用热轧高强钢材料高频电阻焊接而成，常用材料为DP600、FB590、S460MC等。为提高零件强度，部分车型使用了更高强度的CP800、DP800等先进高强钢材料，但为保证焊缝质量，焊管工艺需使用激光焊接工艺。