电阻点焊的具体要求

电阻点焊是汽车制造过程中最主要的焊接方式，一台汽车上具有数千个焊点，焊接质量是汽车最关键的指标。设计时板件之间的搭接直接影响点焊质量。通过对设计进行约束，规定工艺审查检查范围，提升点焊质量，可以有力地保证白车身质量。

电阻点焊是汽车制造过程中最主要的焊接方式，一台汽车上具有数千个焊点，焊接质量是汽车最关键的指标。设计时板件之间的搭接直接影响点焊质量。通过对设计进行约束，规定工艺审查检查范围，提升点焊质量，可以有力地保证白车身质量。

焊点所属面类型要求

焊接时，打点位置必须保证在板件的接触平面上，如果焊点不在板件接触平面上，板件之间存在间隙，焊接时容易产生飞溅，焊接强度低，导致焊接件强度不足。同时，打点位置必须保证在两个或者以上板件的搭接面上，如果焊点不在板件搭接面上，打点会使板材变形，形成缺陷，焊接质量无法保证。

焊接层数要求

对于汽车公司现在使用的工频电阻电焊设备，焊接层数≤3，产品设计时尽量减少4层板焊接，当设计上不可避免时可允许。板件层数过多时，板件之间存在间隙，焊接时飞溅，不同板件的材质、厚度不尽相同，造成焊点熔核偏移，产生虚焊，焊接强度低。

焊接总厚度要求

总焊接厚度应≤5mm。总板厚允许范围为：一般材质时小于5mm，高强钢板材质时小于4mm。

焊接厚度比要求

对于两层板材点焊厚度比不应大于3：1，多层板材最上与最下两层板厚厚度比不得大于3：1。

部分特殊部位厚度比若无法符合要求，则需要通过其他辅助措施保证焊接质量。如改变上下电极的直径比、电极材料配合或增加垫片等。

焊接搭接边尺寸要求

为使焊接有足够的空间，保证焊接质量，电阻点焊搭接边尺寸不应过小。根据搭接形式不同，将搭接形式划分为3种情况，分别对搭接尺寸作出了如下要求：

1.当两件均为平板搭接

为保证焊接质量，最小搭接边尺寸不小于焊核尺寸6mm。以6mm焊核尺寸为例，最小搭接边尺寸不小于12mm（焊核尺寸取决于板厚，具体尺寸参见焊接手册）。考虑操作方便性，部分搭接边可在此基础上增加2mm。

2.当一个件为平板，另一个件为凸缘边搭接

为保证焊接质量，最小搭接边尺寸不小于焊核尺寸6mm。以6mm焊核尺寸为例，最小搭接边尺寸不小于12mm，搭接边外侧到R角远端垂直距离不小于16mm，如图4b所示（焊核尺寸取决于板厚，具体尺寸参见焊接手册）。考虑操作方便性，部分搭接边可在此基础上增加2mm。

3.当两件均为凸缘边搭接

为保证焊接质量，最小搭接边尺寸不小于焊核尺寸6mm。以6mm焊核尺寸为例，最小搭接边尺寸不小于12mm，搭接边外侧到R角远端垂直距离不小于20mm，如图4c所示，考虑操作方便性，部分搭接边可在此基础上增加2mm。

焊边与非焊边之间的关系要求

满足焊钳打点要求板件焊接边与非焊接边之间的角度R≥75°，如果板件角度小于75°，焊钳电极杆容易与板件干涉，造成分流。

工艺孔孔径要求

为了保证焊枪有足够的运行空间，工艺孔孔径有如下要求：当d≤80mm时，D≥φ26（φ16(电极杆直径)＋10mm）；当d＞80mm时，D≥φ40（φ30（电极臂直径）＋10mm）。

焊点与弧焊焊缝间距要求

对于先弧焊、后打点的设计，焊点与弧焊焊缝的距离要求d≥20mm，点焊时，电极帽不能与弧焊焊缝距离过近，弧焊焊缝处存在板件存在变形，降低焊点质量。

盲打标识

对于较隐藏、难焊接的盲打件，可以在上板件增加标识，如：凸起标识，凸起高度h为1～3mm，L为3～6mm；箭头标识，具体大小根据实际板件大小形状而定；压印标识，具体大小根据实际板件大小形状而定。增加标识方便操作人员焊接，同时能保证焊点质量，避免骑边焊。

焊点工艺性审查是汽车同步工程最重要的工作之一，在车型开发过程中做好工艺性审查可以避免新车型在研发时走弯路，更高效地进行产品开发，以实现修正设计缺陷，缩短开发周期；降低工艺难度，减少开发成本；优化设计结构，提升车身品质。