电阻点焊是目前最主要的轿车车身连接工艺形式，焊点强度直接影响白车身强度，进而影响整车的安全性，因此探讨焊点强度的检验方法在实际生产中具有重要意义。
概述
轿车白车身是通过焊接方式将冲压件连接而成，电阻点焊是车身焊接最主要的连接方式，占白车身焊接总量的90％以上，普通轿车白车身焊点数量达到4900～5600个，因此做好电阻点焊焊接强度的控制，对保证整车安全性起着非常重要的作用，焊点强度主要受焊接参数的影响，如电极压力、电流参数、通电时间等，在实际生产中一般无法做到时时对焊接参数进行监控或者对所有焊点强度进行检验，多采用抽样方法通过取样焊点强度来监控焊接参数进而检验整车焊点强度。
焊点强度检验方法
在实际生产中主要采用以下力一法检验焊点强度，试片法、工位凿检、集中凿检、整车拆解、无损检测等。
1．试片法
试片法是采用与被焊零件相同材‘质和料一厚的试片，进行打点试验，然后用剪切力将试片剥开，被剥离焊点必须附在其中一块试片上（不同板厚时，以较薄板为准），并且焊点熔核直径满足相关技术要求。
试片法日常检验频次为4次／班，首次要求在正式开班前进行，需要在试片上标识试片实验时间并保存试片供质量人员检查确认。
除日常监察外，在发生以下情况时必须进行试片验证：
（1）工艺参数调整之后；
（2）点（凸）焊设备维修之后；
（3）焊钳或电缆更换后；
（4）后工序反馈焊点质量异常时。
2．工位凿检
凿检法是在设定的检验焊点附近，两层板之间（若三层板，则在第一层板和第二层板，第二层板和第三层板之间）用专用錾子錾入到一定程度后，以焊点无缝隙为合格，检验合格后需要对凿检处进行修复。
对于每把焊钳每种参数都需要进行凿检验证，工位凿检直接在产品上进行，比试片法史能反映实际输出焊接参数，为了避免因凿检产生报废，凿检焊点选择时要考虑操作的可行性及可修复性，一般不选择有外观要求的焊点和高强度钢焊点，对于不能在工位进行半破坏性工位凿检的焊枪，需要采用试片法进行焊点质量检验。
3．集中凿检
集中凿检和工位凿检方法相同，主要针对无法在生产工位进行人工凿·检的机器人焊点在生产线设置专门凿检工位集中进行强度检验的力一式。集中凿检焊点选取原则和工位凿检相同，一个集中A检工位需要检查10多个机器人工位多达30～40台焊接机器人焊接参数，多采用循环凿检的方式，每个工序节拍内只检查3～4台机器人焊接参数，10～15台白车身1个循环进行凿检。
4．无损探伤
无损检测是在不损坏或不影响检测对象功能特性的前提下，通过超声波、红外线和电磁等物理方法对焊接质量进行检验的方法。目前在实际生产中最常用的无损探伤是超声波探伤。超声波在被测车身金属材质中传播时，被测焊点处金属金相组织的变化对超声波的传播会产生影响，通过对超声波反射波形受影响程度的观察，了解焊点性能和内部缺陷。由于无损检测具有非破坏性，操作方便、快捷等优点，可以对无法进行凿检焊点进行补充性日常检查控制。
5.整车拆解
试片检验、工位凿检、集中凿检等检查方法作为日常手段，按照规定的频次对正常生产白车身焊点强度进行检测，可及时发现问题并采取解决措施，由于采用取样方法，无法全面反映整车所有焊点质量状况。整车拆解对整个白车身所有焊点逐一进行破坏性检查，可以全面反映整车所有焊点焊接强度，由于整车拆解后的车身只能报废处理，并且整车拆解周期较长（一般要1个月），不能作为日常项进行检杳，在止式生产过程中，一般按照随机抽样方法，每条生产线每季度抽查1台白车身进行整车拆解。
结语
在实际生产中，通过以上5种焊点强度检查方法可构建完善的焊点质显检查体系，对生产中所有焊钳焊接参数进行日常管控，实时监控焊点强度，及时发现焊接缺陷，能有效的保证白车身焊按质量，进而保证整车强度和安全性。